इस तथ्य के कारण कि वायर कटिंग मशीन वायर इलेक्ट्रोड के साथ एक उच्च गति वाले पारस्परिक फीडिंग विधि को अपनाती है, वायर इलेक्ट्रोड का नुकसान लगभग 300 मीटर इलेक्ट्रोड तारों पर समान रूप से वितरित होता है। यद्यपि इलेक्ट्रोड तारों का नुकसान बेहद छोटा है, ऐसे कई कारक हैं जो वायर कटिंग मशीन के संचालन के दौरान संसाधित वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। संसाधित वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रासंगिक प्रसंस्करण मापदंडों का उचित रूप से चयन और मिलान करना और भी अधिक आवश्यक है।
1, वायर कटिंग में वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मानवीय कारकों का नियंत्रण और सुधार
मानवीय कारकों के नियंत्रण एवं सुधार में मुख्य रूप से प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का निर्धारण एवं प्रसंस्करण विधियों का चयन शामिल है, जिसे निम्नलिखित बिंदुओं के माध्यम से प्राप्त किया जा सकता है:
(1) कटिंग रूट को उचित रूप से व्यवस्थित करें। इस उपाय का मार्गदर्शक सिद्धांत वर्कपीस सामग्री के मूल आंतरिक तनाव संतुलन को यथासंभव नुकसान पहुंचाने से बचना है, और फिक्स्चर आदि की कार्रवाई के तहत अनुचित कटिंग रूट व्यवस्था के कारण कटिंग प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस सामग्री के विरूपण को रोकना है, जिसके परिणामस्वरूप कटिंग सतह की गुणवत्ता में कमी आती है। उदाहरण के लिए, प्रसंस्करण के दौरान बेहतर कठोरता सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस और उसके क्लैम्पिंग भाग के बीच अलगाव को पीछे की ओर व्यवस्थित किया जाना चाहिए। जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है, जहां a गलत कटिंग रूट है और b सही कटिंग रूट है।
(2) कटिंग पैरामीटर को सही ढंग से चुनें। अलग-अलग रफ और फाइन मशीनिंग के लिए, वायर स्पीड और वायर टेंशन को पैरामीटर टेबल के आधार पर उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। संसाधित वर्कपीस की उच्च सटीकता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, वायर कटिंग मशीन के वायर टेंशन को उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है। हालाँकि वायर कटिंग मशीन का निर्माता विभिन्न कटिंग स्थितियों के लिए उपयुक्त प्रासंगिक पैरामीटर प्रदान करता है, लेकिन वर्कपीस की सामग्री, आवश्यक प्रोसेसिंग सटीकता और अन्य कारकों के कारण, लोग पुस्तकों में पेश की गई कटिंग स्थितियों की पूरी तरह से नकल नहीं कर सकते हैं। इसके बजाय, इन स्थितियों को आधार के रूप में उपयोग किया जाना चाहिए और वास्तविक जरूरतों के अनुसार इसी तरह के समायोजन किए जाने चाहिए। उदाहरण के लिए, यदि 27 मिमी की मोटाई वाले वर्कपीस को संसाधित करने की आवश्यकता है, तो प्रोसेसिंग स्थिति तालिका में एक समान स्थिति नहीं मिल सकती है। इस मामले में, 20 मिमी और 30 मिमी के बीच की मोटाई के साथ कटिंग स्थितियों के आधार पर समायोजन किया जाना चाहिए। मुख्य विधि मानक मोटाई का चयन करना है जिसे वर्कपीस की मोटाई के लिए सेट किया जाना चाहिए जो इसके करीब है।
(3) क्लोज रेंज मशीनिंग को अपनाना। वर्कपीस की उच्च परिशुद्धता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए, वायर फ्रेम की ऊंचाई को वर्कपीस की मोटाई के अनुसार समय पर समायोजित किया जाता है, ताकि ऊपरी नोजल और वर्कपीस के बीच की दूरी यथासंभव करीब हो। यह ऊपरी नोजल और वर्कपीस के बीच की दूरी के कारण वायर इलेक्ट्रोड के अत्यधिक आयाम से बच सकता है, जो संसाधित वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।
(4) संसाधित वर्कपीस के निर्धारण पर ध्यान दें। जब वर्कपीस कटने वाला होता है, तो मूल सामग्री के साथ इसकी कनेक्शन शक्ति अनिवार्य रूप से कम हो जाएगी। इस समय, मशीनिंग द्रव के प्रभाव के कारण वर्कपीस को तिरछा होने से रोकना आवश्यक है। एक बार तिरछा होने पर, यह कटिंग गैप को बदल देगा, जो वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता है। गंभीर मामलों में, यह वर्कपीस को काटने और स्क्रैप करने का कारण बन सकता है। इसलिए, वायर कटिंग मशीन में वर्कपीस को ठीक करने का एक तरीका खोजना आवश्यक है।
