ईडीएम का विकास हुआ है। ईडीएम ने एक सिद्ध, सटीक तकनीक के रूप में अपनी जगह बना ली है, जिसे पारंपरिक मशीनिंग द्वारा न किए जाने वाले कामों के बजाय, जो यह कर सकती है उसके लिए चुना गया है। ईडीएम मशीन तकनीक ने नए अनुप्रयोगों की दुनिया को जन्म दिया है जिसमें उपयोग किए जाने वाले ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड सामग्री पर अधिक महत्व दिया जाता है।
यद्यपि किसी कार्य के लिए सही सामग्री निर्धारित करने के लिए कई तरीके अपनाए जाते हैं, लेकिन हमारा मानना है कि पांच कारक हैं जो सफलता और असफलता, लाभ और हानि के बीच अंतर निर्धारित करते हैं।
धातु निष्कासन दर (एमआरआर)
धातु हटाने की दर को आमतौर पर प्रति घंटे क्यूबिक मिलीमीटर (mm3/hr) या प्रति घंटे क्यूबिक इंच (in3/hr) के रूप में व्यक्त किया जाता है, लेकिन वास्तव में इसे €/hr के रूप में भी व्यक्त किया जा सकता है। एक कुशल MRR प्राप्त करना केवल सही मशीन सेटिंग्स का मामला नहीं है। इसमें EDM प्रक्रिया में प्रत्यक्ष ऊर्जा का अपव्यय भी शामिल है। ग्रेफाइट आम तौर पर धातु इलेक्ट्रोड की तुलना में बहुत अधिक कुशल होता है, हालांकि ग्रेफाइट प्रकारों के बीच धातु हटाने की दर व्यापक रूप से भिन्न होती है। उचित इलेक्ट्रोड सामग्री/कार्य धातु/अनुप्रयोग संयोजन के साथ MRR को अधिकतम किया जा सकता है।
घिसाव प्रतिरोध (WR)
चार प्रकार के घिसाव होते हैं: वॉल्यूमेट्रिक, कॉर्नर, एंड और साइड। इन चारों में से, हमारा मानना है कि कॉर्नर घिसाव सबसे महत्वपूर्ण है क्योंकि अंतिम कट की रूपरेखा इलेक्ट्रोड की उसके कोनों और किनारों के क्षरण का प्रतिरोध करने की क्षमता से निर्धारित होती है। इसका अर्थ यह है कि यदि कोई इलेक्ट्रोड अपने सबसे कमजोर बिंदुओं पर क्षरण का सफलतापूर्वक प्रतिरोध कर सकता है, तो समग्र घिसाव कम से कम होगा, और अधिकतम इलेक्ट्रोड जीवन प्राप्त होगा। इलेक्ट्रोड क्षरण को रोका नहीं जा सकता है, लेकिन उचित इलेक्ट्रोड सामग्री/कार्य धातु संयोजन का चयन करके और इष्टतम सेटिंग्स पर मशीनिंग करके इसे कम से कम किया जा सकता है।
इलेक्ट्रोड की विस्तृत जानकारी बनाने और उसे बनाए रखने की क्षमता सीधे तौर पर उसके घिसाव के प्रतिरोध और मशीनीकरण से संबंधित होती है। कोनों पर घिसाव को कम करने के लिए एक इलेक्ट्रोड सामग्री का चयन करना आवश्यक है जिसमें उच्च शक्ति के साथ उच्च तापमान प्रतिरोध का संयोजन हो।
सतह खत्म (एसएफ)
उचित इलेक्ट्रोड सामग्री, अच्छी फ्लशिंग स्थितियों और उचित बिजली आपूर्ति सेटिंग्स के संयोजन से बढ़िया सतह फ़िनिश प्राप्त की जाती है। उच्च आवृत्ति, कम शक्ति और परिक्रमा सबसे अच्छी फ़िनिश उत्पन्न करती है, क्योंकि ये स्थितियाँ कार्य धातु में छोटे, कम परिभाषित क्रेटर उत्पन्न करती हैं। अंतिम सतह फ़िनिश इलेक्ट्रोड की सतह की एक दर्पण छवि होगी, इसलिए एंगस्ट्रोफ़ाइन और अल्ट्राफ़ाइन कण, उच्च शक्ति वाले ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड फ़िनिशिंग के लिए सबसे अच्छे विकल्प हैं।
मशीन की
कोई भी मशीनिस्ट जिसने कभी ग्रेफाइट को मशीन किया है, वह जानता है कि ग्रेफाइट बहुत आसानी से कट जाता है। मशीनिंग में आसान होने से कोई सामग्री इलेक्ट्रोड के लिए सबसे अच्छा विकल्प नहीं बन जाती है। हैंडलिंग और EDM प्रक्रिया से होने वाले नुकसान का प्रतिरोध करने के लिए इसे मजबूत भी होना चाहिए। ताकत और छोटे कण आकार महत्वपूर्ण हैं ताकि न्यूनतम त्रिज्या और करीबी सहनशीलता प्राप्त की जा सके। सामग्री की कठोरता भी ग्रेफाइट मशीनेबिलिटी में एक कारक है, क्योंकि कठोर इलेक्ट्रोड सामग्री मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान चिपिंग के लिए अधिक प्रवण होगी।
सामग्री की लागत
इलेक्ट्रोड सामग्री की लागत आम तौर पर कुल ईडीएम जॉब लागत का केवल एक छोटा सा हिस्सा होती है। हालाँकि, अक्सर यह अनदेखा कर दिया जाता है कि कुल जॉब लागत के बाहर इलेक्ट्रोड सामग्री की लागत को पूरी तरह से अर्थहीन माना जाता है।
निर्माण समय, काटने का समय, श्रम, इलेक्ट्रोड घिसाव - ये सभी कारक किसी भी अन्य कारक की तुलना में इलेक्ट्रोड सामग्री पर अधिक निर्भर करते हैं। इसलिए यह महत्वपूर्ण है कि आप उपलब्ध इलेक्ट्रोड सामग्रियों के गुणों और प्रदर्शन विशेषताओं को जानें क्योंकि वे आपके द्वारा मशीनिंग की जा रही कार्य धातुओं को प्रभावित करते हैं। केवल इस डेटा के साथ ही EDM कार्य की वास्तविक लागत निर्धारित करने के लिए लागत/प्रदर्शन विश्लेषण करना संभव है।
